最近有客戶咨詢塑膠件注塑的問題，給的產品壁厚很厚，已經超出了注塑工藝的最大厚度，所以在工藝上是無法實現的。其實很多客戶都不清楚，以為多厚的產品都是可以注塑成型，其實這是錯誤的。在注塑工藝上膠位不能高于10mm，筋位厚壁不能高于 15mm,高于這個值一般注塑設備是無法實現的，低于這個值的注塑設備基本都能完成，但是也會出現厚壁縮水的問題。那么當出現厚壁縮水的問題時，該怎么解決這個問題呢？環(huán)科精密的工程師為大家整理相關的技術。

塑件縮水的原因是什么？

塑料件的縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)，都是因為體積較厚的部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇到無論如何加大壓力，加大入水口，延長注射時間，縮水問題就是無法解決的情況。

在常用的原料當中，由于冷卻速度快，PC料的縮孔問題可謂最難解決，PP料的縮凹和縮孔問題也是比較難處理的。

解決塑膠件縮水的注塑工藝

首先，在保證注塑件出模不變形的前提下,采取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過于硬化，因此內外的溫差相對已不是很大 ,這樣就有利于整體收縮，從而減少了注塑件內部的集中收縮。由于注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。

接著,若是為了解決縮孔問題,將在下文中進行論述，至于改善表面縮凹的問題，注塑件高溫出模后同解決縮孔的做法就不同了。

縮凹問題的產生，是由于模具表面升溫，冷卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟(不象PC 件出模后表面較硬,極易產生縮孔)，未被完全消除的內部縮孔由于形成了真空, 致使注塑件表面在大氣壓力的壓迫下向內壓縮，同時加上收縮力的作用，縮凹問題就這樣產生了。而且表面硬化速度越慢越易產生縮凹，比如PP料，反之越易產生縮孔。

因此在將注塑件提早出模后，要對其作適當的冷卻，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易產生縮凹。但若縮凹問題較為嚴重，適度冷卻將無法消除，就要采取凍水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止縮凹，但內部縮孔還會存在。象PP這樣表層較軟的材料，由於真空和收縮力的作用，注塑件還會有縮凹的可能，但縮凹的程度已大為減輕。

在采取上述措施的同時,若再采用延長射膠時間來代替冷卻時間的方法，表面縮凹甚至內部縮孔的改善將會更好。

在解決縮孔問題時,因模溫過低會加重縮孔程度，因此模具最好用機水冷卻，不要使用凍水，必要時還將模溫再升高一些，例如注塑PC 料時將模溫升到100度，縮孔的改善效果才會更好。但若是為了解決縮凹問題，模溫就不能升高了，反而需要降低一些。