在螺桿推力的作用下,已經(jīng)塑化好的熔料以一定的速率流經(jīng)料筒、噴嘴、流道、澆口等處后注入模腔,
注塑壓力也因克服流動(dòng)阻力而逐漸下降。塑料充填過(guò)程及成型質(zhì)量。除了受到注射壓力影響外,還取決于熔料注射速度、熔料與模具溫度以及流道、澆口和模具。
通常,熔料壓力越高、速度越快,則所能流過(guò)的路程越長(zhǎng)。利用模腔壓力,能夠客觀描述熔料流動(dòng)及其狀態(tài)變化,并控制制品的質(zhì)量。充模過(guò)程分為四個(gè)階段,同一時(shí)刻在模腔內(nèi)熔料流動(dòng)長(zhǎng)度上,不同測(cè)壓點(diǎn)獲得的壓力值是不同的,但是壓力變化具有相似的規(guī)律。
(1)充模與壓實(shí)階段。在該階段,壓力隨熔料流入路徑變長(zhǎng)而增大,并最終達(dá)到最大值。同時(shí),注射速度迅速下降,壓實(shí)模腔內(nèi)的熔料。由于熔料在模腔內(nèi)的流動(dòng)狀態(tài)會(huì)直接影響制品的表面質(zhì)量、分子取向、制品內(nèi)應(yīng)力等,因此,為了調(diào)節(jié)充模過(guò)程,根據(jù)塑料制品和模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn),可以采用多級(jí)注射速度,即在熔料流經(jīng)澆口和充模結(jié)束時(shí)速度較低,其他過(guò)程則采用高速注射。
(2) 保壓增密階段。在該階段,模具冷卻,熔料的比體積變化,引起制品收縮,需要對(duì)螺桿施加一定的保壓壓力,以補(bǔ)縮和增密熔料。保壓時(shí)間及壓力大小與制品的應(yīng)力有關(guān)。壓力越高,制品收縮小,但壓力過(guò)大,容易產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力,導(dǎo)致脫模困難。
(3) 倒流階段。在該階段,模腔壓力高于澆口至螺桿處熔料的壓力,模腔內(nèi)的塑料尚未完全固化,內(nèi)層塑料還具有一定的流動(dòng)性,有可能向澆口作微量的倒流,引起制品產(chǎn)生縮孔、中空等缺陷。采用多級(jí)保壓壓力,按時(shí)間進(jìn)行切換,能夠消除殘余應(yīng)力。保壓切換過(guò)早,會(huì)引起模腔內(nèi)塑料倒流,產(chǎn)生縮孔、中空等缺陷;保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng),因澆口已固化再進(jìn)行填充,使?jié)部谥車(chē)纬蓱?yīng)力。
(4) 制品冷卻階段。在該階段制品在模腔內(nèi)繼續(xù)冷卻,使制品脫模時(shí)有足夠的剛度,冷卻時(shí)間的長(zhǎng)短與制品殘余應(yīng)力的大小有關(guān)。